Ürünlerimiz

Beton Nedir?

Beton denince akla gri renkte taş gelir. Gri veya ona yakın rengi günümüzde kullanılan bağlayıcı maddenin çoğunlukla Portland çimento olmasındandır. Genellikle çimento kullanılsa da betona çeşitli özellikler verebilmek için çeşitli katkılar ve bağlacı maddeler kullanılmakta (ör: alçı, kireç v.b.). Mesela portland çimentolu betonda bağlayıcı, portland çimentosu ve su karışımıdır. Asfalt ve diğer başka malzemeler de bağlayıcı olarak kullanılır; "asfalt betonu" ve "polimer betonu" elde edilir. Ancak genellikle "beton" denince portland çimentolu beton akla gelir. Günümüzde beton kullanımı çok yaygın olan bir yapı malzemesidir. Beton gerektirmeyen inşa neredeyse yoktur. Baraj, kanal gibi su yapılarının yanında yol, bina, köprü ve diğer yapıların inşaatında kullanılır. Hem bir taşıyıcı eleman ve hem de dekoratif malzeme olarak ortaya çıkar. Dayanıklılığı, yangına karşı direnci, su geçirmezliği, ekonomik üretimi, enerji verimliliği, yerinde imalat bakımından da başlıca beton tercih nedenleridir. Beton ayrıca hazır betonarme ürün yapımında da kullanılır. Modern yapılarda nükleer radyasyona karşı da kullanılır. Dünya ortalaması olarak kişi başına yıllık beton üretimi bir ton civarındadır.

Beton Nasıl Üretilir?

Beton için gerekli olan çimento ve agrega, ayrı sanayi dallarında hazırlanır. Son adım, karışımın hazırlanııp betonun kullanılması safhasıdır. Uygun karışım oranlarının seçilmesi; ekonomi, işlenebilme, mukavemet, dayanıklılık ve görünüş gibi özelliklerin dengeli elde edilmesini sağlar. Bunlar kullanıldığı yere göre değişir. Agreganın durumuna, çimento cinsine göre pek çok karışım oranı hesap metodu teklif edilmiştir. Karışım suyunun çimento miktarına oranı, betonun mukavemetine tesir eden en önemli bir etkendir. Diğer önemli bir etken de beton içindeki hava miktarıdır. Bu miktar normal betonda yaklaşık % 0,3-3 civarındadır. Bu iki tesir beton kalitesinin kontrolünde en önemli iki faktörü teşkil etmektedir. Ayrıca beton karışımın homojen olarak elde edilmesinde de önemlidir. Karıştırma işi, inşaat yerinde betoniyerlerle gerçekleştirilir. Bazı özel durumlarda karışım, küreklerle de yapılabilir. Genel olarak karışımı meydana getiren çimento torba, agrega ağırlık (veya bazı hallerde görünen hacim) ve su da hacim olarak ölçülür. Karışımı hazırlayan (veya hazır beton satan) merkezi kuruluşlar da mevcuttur. Buraya yapılacak istek karşılığında, kullanıma hazır, istenen kalitede karışım, inşaat yerine getirilir. Karışım, sabit karıştırıcılarda yapılabildiği gibi, hareketli karıştırıcılarda da gerçekleştirilebilir. Bu çeşit merkezi beton santrallerinin faydası, karışımın kontrollü olarak yapılmasıdır. Uygun kum ve çakıl bulunduğunda kolayca iyi kalitede beton elde edilebilir. Karışımın homojen bir şekilde elde edilmesinden sonraki yapılan iş, bunun yerleştirilmesidir. Eğer hazırlanan karışım döküm yerine yakın değilse bunun bu yere iletilmesi gerekir. Bu işlem araba ve kova veya pompa kullanılarak da gerçekleştirilebilir. Kalıba yerleştirilen karışımda bulunan hava kabarcıkları titreştirici kullanılarak çıkarılabilir ve betonun iyi yerleşmesi sağlanabilir. Küçük işlerde, şişleme de tatbik edilebilir. Titreştirme, dış merkezli bir kütlenin bir eksen etrafında döndürülmesi suretiyle elde edilir. Bu vibrasyon denilen titreştirme, beton içinde yapılabildiği gibi, kalıbın titreşimiyle de elde edilebilir. Betonun elde edilmesinde en son adım, dökülmüş betonun bakımı ve sertleşmesidir. Sertleşme portland çimentosunun hidratasyonu, su ile kimyasal reaksiyona girmesi sonucu meydana gelir. İlk günlerde nemli şartların belirli süre devam ettirilmesi önemlidir. Bunun için betonun dış yüzü, su ile ıslatılabileceği gibi, nemli örtüler de kullanılabilir. Tam hidratasyonun elde edilmesi için çimento türü ve sıcaklığa bağlı olarak uzun bakım süresine ihtiyaç duyulabilir. Çoğu hallerde yedi gün kafidir. Genellikle betonun suyunun buharlaşması sonucu sertleştiği zannedilir. Gerçekte bu doğru değildir. Su olmaksızın ne hidratasyon ne de sertleşme olabilir. Su, çimentonun hidratasyonu sonucu kaybolur ve ancak fazla suyun buharlaşmasına müsaade edilebilir. Betonun geçirdiği devrelerdeki kimyasal reaksiyonlar oldukça karmaşıktır. Artık üretilen betonlarda oluşan sorunlar nedeni ile üretilen katkı malzemeleri kullanılmaktadır. Bu katkılar hem betonun mukavvemetini yükseltip suyun zararlarından korur hem de katkının kıvamına göre akışkan ya da katı olmasının ayarlanmasını sağlar.

Beton Dayanıklılık

Beton dayanıklılığı dış ortamdaki agresif ögelere karşı direncidir. Bu öğelerin yanında betonu oluşturan bileşenlerin de bazı durumlarda tepkimelere girişmesi olasıdır. Alkali-Agrega tepkimesi gibi. Bu tür iç korozyon olayları dış ortama bağlı olarak şiddetlenebilir. Betonun doğal kimyasal zararlara karşı dayanıklı olması, fizikokimyasal dış etkenler sonucu niteliklerini kaybetmemesi gerekir. Bunun için yeterli kimyasal dayanıma (dayanıklığa) sahip bulunması istenir. Çimentoyla yapılmış herhangi bir elemanın çimentoyla yapmış olduğu reaksiyon sonucunda zamanla mukavemeti artacağına azalmamalıdır. Beton çeşitli zararlı etkiler altında bir takım kimyasal reaksiyonlar nedeniyle sahip olduğu mukavemeti zamanla kaybedebilir. Bu durumda yapı betonun maruz kaldığı kuvvetlere dayanamamanın bir sonucu olarak, kısmen veya tamamen yıkılır veya kullanılamaz hale gelir. Fiziko-kimyasal bir süreç olan Karbonatlaşma ise ortamın alkalinitesini düşürerek koruyucu oksit tabakasının tahrip olmasına neden olur. Betonun alkalinitesi, hidrate olmuş çimentonun içerdiği Ca(OH)2 ile sağlanır ve pH 12 civarındadır. Ancak Ca(OH)2 zamanla havadaki CO2 ile reaksiyona girerek CaCO3'e dönüşür ye pH 8'in altına düşebilir. Atmosferdeki miktarı hacimce %0.03 olan C02'nin kırsal bölgelerde bile karbonatlaşmaya olan etkisi söz konusudur. CO2 konsantrasyonu arttıkça karbonatlaşma oranı artmaktadır. Karbonatlaşma derinliğinin birkaç mm ile sınırlı olduğu bilinmesine karşın kusurlu betonda, herhangi bir mekanik zorlama olmaksızın çatlaklar oluştuğundan, karbonatlaşma derinliğinin 10 cm'den fazla olduğu tespit edilmiştir.

Beton Türleri

Betonun standart basınç dayanımı 28 gün boyunca 20(+/-2)°C sıcaklıkta ve %100 nemli ortamda ve kireçli suda kür edilen, çapı 150 mm, boyu 300 mm olan silindir numunelerin eksenel basınç altındaki dayanımı olarak tanımlanır. Gerilme cinsinden ifade edilen dayanım, kırılma yükünün, silindir alanına bölünmesi ile elde edilir. Beton sınıfları concrete = beton kelimesinin baş harfi olan "C" ile ifade edlir. Örneğin C20/25, 28 günlük karakteristik silindir basınç dayanımı 20 MPa yani 200 kgf/cm² olan betondur.

Bims (Ponza) Nedir?

Son yıllarda inşaat sektöründe özellikle ısı ve ses yalıtımında, öz kütlesinin düşük olmasının sağladığı avantajların da bir sonucu olarak sıklıkla kullanılan, volkanizma sonucu oluşmuş doğal bir malzeme olan bims, kristalize, gözenekli, süngerimsi, fiziksel ve kimyasal etkenlere karşı dayanıklı bir malzemedir.

Ülkemizde Orta ve Doğu Anadolu Bölgeleri’nde 9 milyar m³ rezervi bulunan bimsin özellikle Nevşehir bölgesindeki yatakları kalite açısından dünya standartlarının üzerindedir. BlokBims, Nevşehir’deki ruhsatlı sahalarından ya da diğer açık ocaklardan tüvenan malzeme olarak aldığı bimsi eleyerek sınıflandırmakta ve hammadde olarak kullanmaktadır.

Bims'in Yapı Sektöründeki Tarihçesi

Bimsin yapı sektöründe, ilk kez Romalılar döneminde Ayasofya’nın kubbesinde de olduğu gibi puzolan çimento olarak kullanıldığı bilinmektedir. Hafif yapı malzemesi üretiminde kullanılmaya ise 1851’de Almanya’da başlanmıştır. Türkiye’de ise profesyonel anlamda hafif yapı elemanlarının ilk üretimi 1984 yılında Nevşehir’de başlamıştır. Günümüzde ise pek çok ülkede hafifliği, doğallığı, ekonomikliği, depreme ve yangına dayanıklılığı gibi nitelikleri sayesinde özellikle ısı ve ses yalıtımında yoğun olarak kullanılmaktadır.

Blok Bims Hafif Yapı Elemanları

1984 yılında Nevşehir’de gerçekleşen ilk hafif yapı elemanları üretiminden sonra çeşitli tesisler kurulmuş, 1997 yılında IsıBims ismiyle kurulan BlokBims fabrikası da 1998 yılında üretime başlamıştır.

BlokBims tüm avantajlarına rağmen ülkemizde bimsin yeterince tanınmadığının bilinciyle gerçekleştirdiği tanıtım çalışmalarının neticesinde bims hafif yapı elemanlarının BlokBims markasıyla anılmasını sağlamış, bimsi yaygınlaştırmıştır. Blokbimsler her türlü yapıda iç ve dış duvar yapı elemanları, döşemelerde ise asmolen yapı elemanı olarak kullanılmaktadır.

Blok Bims'in Özellikleri

Isı ve ses yalıtımlıdır. Hafif yapı elemanlarının hammaddesi olarak kullanılan bims doğal olarak ısı ve ses yalıtımı sağlamaktadır.

Depreme karşı dayanıklıdır. Bims yüksek elastikiyete sahip bir malzeme olduğundan bimsten üretilen yapı elemanları diğer yapı elemanlarına göre daha fazla mukavemete sahiptir. (Deprem dalgası nedeniyle kırılmaya karşı esneklik katsayısı: 70.000 kg/cm2’dir.) Betona göre 6 kat daha esnek olduğu için şokları , kırılma ve çatlamaya uğramadan, daha kolay soğurabilir ve depreme karşı dayanıklılık sağlar.

Ekonomiktir. İnşaatlarda duvar örülürken, diğer yapı elemanlarıyla yapılan duvarlarda kaba ve ince sıvaya ihtiyaç duyulurken, blokbims dış duvarlarda tek kat sıva yapılması yeterli olur, iç duvarlar ise doğrudan alçı sıva ile sıvanmaktadır. Ayrıca, düzgün yüzeyli olduğundan daha az sıva kullanılması yeterli olmaktadır. Ürünlerin yüzeyi düzgün ve dekoratif görünümlü olduğundan sıva yapmadan da kullanılması mümkündür.

Yangına dayanıklıdır. Erime sıcaklığı yüksek olan BlokBimsin ateşe son derece dayanıklı olduğu DIN 4102 standartlarına göre onaylanmıştır. Erime sıcaklığı yüksek olan bims, eridiğinde de çevreye zararlı herhangi bir gaz çıkartmadığından yangının zararlarını en aza indirir. (1100°C yanma ısısında asgari 239 dakika alev almama, şekil ve boyut kaybetmeme, duman çıkarmama özelliğine sahiptir.)

Doğaldır. BlokBims sadece bims ve çimentodan imal edildiği için doğal bir malzemedir.

Ortam nemini dengeler. BlokBims bünyesinde yüksek miktarda su buharı bulundurabildiğinden rutubete engel olur. Ayrıca gözenekli yapısından dolayı mekan içine doğal havalandırma yaparak, nefes alan, koku yapmayan ve sağlıklı mekanlar oluşturur.

Çevre dostudur. BlokBims yalnızca vibrasyon enerjisi ile üretildiğinden, ihtiyaç duyulan enerji ihtiyacı çok düşüktür. Üretimde kesinlikle kimyasal veya biyolojik bir teknik kullanılmadığı için herhangi bir atık söz konusu değildir ve işçi sağlığını tehdit eden bir tehlike de yoktur.

Hafiftir. BlokBims’in en önemli avantajlarından biri de gözenekli yapısının da etkisiyle hafif olmasıdır. Özgül ağırlığı 0,6 kg/dm³ olan BlokBims, diğer yapı ürünlerine göre daha hafif olduğundan bina temeline binen yükü azaltır.

Hassas boyutludur. BlokBims yapı malzemeleri üstün teknolojinin verdiği imkanlar kullanılarak milimetrik duyarlılıkta üretilmektedir. Üretimin düzgün yüzeyli ve düzgün kenarlı olması duvar işçiliğinden ve sıvadan % 50 ye varan tasarruf edilmesini sağlamaktadır.

AB25 Üç Sıra Boşluklu Bims

En (mm): 250

Boy (mm): 390

Yükseklik (mm): 185

Sarfiyat (m²): 12,5

AB15 İki Sıra Boşluklu Bims

En (mm): 150

Boy (mm): 390

Yükseklik (mm): 185

Sarfiyat (m²): 12,5

AB20 Çok Sıra Boşluklu Bims

En (mm): 190

Boy (mm): 390

Yükseklik (mm): 185

Sarfiyat (m²): 12,5

AB19 Üç Sıra Boşluklu Bims

En (mm): 190

Boy (mm): 390

Yükseklik (mm): 185

Sarfiyat (m²): 12,5

Briket Nedir?

Volkanik silikat kaynaklı, amorf ve camsı özelliğe sahip pomza veya bims taşı ile çimento harmanından üretilen harcın kalıplanıp dökülmesiyle elde edilen boşluklu veya dolu olarak üretilen hafif yapı malzemesidir.

Beton briket duvarlar iskelet yapıların, yük taşımayan ya da ençok iki katlı yığma yapıların duvarlarında uygulanır.

Beton briketler kum, çakıl, tüf cürufu, elenmiş kazan cürufu, tuğla ve kiremit kırıkları, bims (sünger taşı) gibi dolgu gereçlerinin, çimento ve suyla nemli kıvamda karıştırılıp, özel kalıplarda dövme, prese veya vibre edilmeleri suretiyle imal edilir. 1 m³ dolgu gereci içerisine, genellikle 250-300 kg çimento katılır.

Kum ve çakılla yapılan briket duvarlar, diğerlerine göre daha ağır olur. Buna karşılık, yüke ve hava koşullarına karşı dayanımları daha fazladır. Hafiflik ile, ses ve ısıya karşı daha fazla geçirimsiz olmaları bakımından, bims ile yapılanları tercih edilir.

Briket imal edilecek betonun birim hacim ağırlığı 1600 kg/m³’ten fazla olmamalıdır.

Briketler diğer duvar elemanlarına göre daha ekonomiktir. Geçmeli briketler harç kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırır. Dolayısıyla zaman, işçilik ve maliyet bakımından avantaj sağlar. Ayrıca yüksek derecede ısı yalıtım özelliklerine sahip olması tuğlaya göre yakıt sarfiyatını azaltmaktadır. Ses yalıtım özellikleri tuğla bloklara göre %50 oranında daha yüksektir. Yapısında çimento, pomza ve sudan başka malzeme içermediğinden insan sağlığı açısından tehlike oluşturmaz. Briketler ile yapılan duvarlar gözenekli yapısı nedeniyle ortamın nem dengesini sağlar ve yapının nefes alabilmesine olanak tanır.

Briketin Ağırlığı

Briket elemanların birim hacim ağırlıkları şu şekildedir:

• Briket-800 kg/m³
• Tek sıra boşluklu briket-800 kg/m³
• İki sıra boşluklu briket-9000 kg/m³
• Üç sıra boşluklu briket 1000-kg/m³
• Asmolen briketi-700-900 kg/m³

Briket Boyutları

Beton briketler, içi dolu ya da boşluklu olarak ve yan kısımlarında harç yuvaları bırakılarak imal edilir. Boyutları genellikle 6 x 11 x 23, 10 x 20 x 40, 20 x 20 x 40 ve 20 x 30 x 40 cm olur. Boyutlardaki tolerans her boyutta +- 3mm’den ve ayrıca, koniklik veya eğimlerde de +- 2 mm’den fazla olmamalıdır.

Genellikle iki delikli ve 5 yüzü kapalı, bir yüzü açık olarak yapılan delikli briketlerde, delikler arasıyla kenarlardaki et kalınlığı, 3 cm’den az olmamalıdır. Ayrıca delik hacimlerinin toplamı briket hacminin %50’sini geçmemelidir.

Briketlerin Avantajları

• Briket hafif yalıtım malzemeleri arasında en ucuz olanıdır.
• Isıl iletkenlik katsayısının çok düşük olması, yüksek ısı yalıtımı sağlamaktadır.
• Briket kullanılan yapılarda pencere ebatları büyütülebilir, duvar kalınlıkları ise küçültülebilir.
• Gözenekli içyapısı ses yalıtımı ve ses emicilik sağlar.
• Normal agregalar ile üretilen aynı hacim ve özelliklere sahip malzemelere göre çok daha hafiftir.
• Yüzeyinin düzgün olması işçilik ve sıva tasarrufu sağlar.
• Basınç dayanımı yüksektir (25 – 70 MPa).
• Donma-çözülme direnci yüksektir.

Briketlerin Isı Yalıtım Özellikleri

Briket elemanlar birim ağırlıklarının düşük olması ve gözenekli bir yapıya sahip olmaları nedeniyle çok iyi ısı yalıtım özelliklerine sahiptirler. Yapısında bulunan pomza agregalarının homojen dağılmış çok sayıda küçük gözenek içermesi ısıl iletim katsayısını oldukça düşürmektedir. Bunun bir sonucu olarak yakıt sarfiyatı azalmakta, yapılarda pencere genişlikleri artırılabilmekte ve duvar kalınlıkları inceltilebilmektedir.

Briketlerin Ses Yalıtım Özellikleri

Briketler, içerisinde barındırdıkları homojen boşluklar, birim ağırlıklarının düşük olması ve kristal boşluk suyu içermemesi gibi özellikleri sayesinde iyi derecede ses yalıtım özelliklerine sahiptirler. Bu özellikler aynı zamanda briket ile üretilmiş elemanların yüzeylerine çarpan ses dalgalarının sönümlenmesine de neden olmaktadır. Böylece briket iyi bir ses yalıtımı ve akustik sağlamaktadır.

Briketin Nem ve Buhar Geçirgenliği

Briket, içerisinde bulunan pomza agregaları nedeniyle ortamın nem dengesini sağlamada önemli bir rol oynar. Ortam nemi yükseldiğinde bu nemin bir kısmını bünyesine hapsederek ortamın ne dengesini sağlar. Aynı şekilde ortam neminin azalmasıyla bünyesindeki fazla nemi ortama verir. Briketin gözenek yapısının birbirinde bağımsız boşluklar içermesi, içerdiği gözeneklerin bir zar ile yalıtılmış olması dolayısıyla bünyesinde suyu ve su buharını barındırmamaktadır.

Briketin Yangın Dayanımı

Briket üretim süreçlerinde yapıda herhangi bir organik madde kullanılmaz. Aynı zamanda briket üretiminde kullanılan pomza agregalarının da organik madde içermediği bilinmektedir. Bu nedenle herhangi bir yangın esnasında duvar elemanı olarak kullanılan briketler, yanmaz, parlama meydana getirmez ve duman oluşturmazlar. Dolayısıyla TS EN 13501-1 standardına göre “A1 sınıfı” yanmaz malzeme kategorisine girmektedirler.

Briket Duvarların Örülmesi

Beton briket duvarların örülmesi, düz örgü şeklindedir. Önce duvarın oturacağı zemin ve briketler suyla ıslatılır. Duvarın ilk sırasının ilk ve son briketleri, harçlı olarak yerleştirilir. Sonra bu briketlerden ve duvarın ön yüzüne gelecek şekilde ip çekilir. Zemine harç yayılır ve briketler duvara, ipe uyularak ve boşlukları alta gelecek şekilde yerleştirilir. Duvarın başlarında ve köşelerinde, özel olarak imal edilmiş ya da tam briketlerden kırılarak hazırlanmış yarım briketler kullanılır. Böylece dikey derzler, briket boyunun yarısı kadarkatdırılarak, bağlantı da yapılmış olur.

Yatay dezler 15-20 mm, dikey derzler ise 10-15 mm arasında olur. Yüksekliği az olan duvarlarda istenirse, briketlerin birbirine iyice yanaştırılması suretiyle dikey derzler yapılmayabilir. Her iki şekilde de, iki briket arasısındaki harç boşlukları, harçla iyice doldurulmalıdır.

Beton briket duvarların örülmesinde, genellikle 250-300 dozlu çimento harcı kullanılmalıdır. Özellikle kalın briket duvarlarda, briket boşluğunda da harç yayılmış olacağından, harç israfını önlemek için, yalnızca briketin et kalınlığına gelecek şekilde, duvar üzerine harç yayabilen özel harç yayma aracı kullanmak uygun olur.

XPS ve EPS Homojen hücre yapısına sahip,ısı yalıtımı yapmak amacıyla üretilen ve kullanılan köpük malzemelerdir. XPS ısı yalıtım sektörünün en eski ürünlerindenken , EPS daha yeni bir üründür. Her iki malzeme de polistren tanelerinin şişirilmesi ile elde edilir. EPS de şişirme işlemi için kullanılan gaz sadece "Pentan" iken, XPS de çok çeşitli gazlar kullanılır ki hepsi de ozon tabakasına zarar veren gazlardır.

Expanded Polistiren EPS petrol türevli,termoplastik hammadenin su buharı ile şişirilmesi ile elde edilen bir ısı yalıtım malzemesidir. Bünyesindeki pentan gazı sayesinde şişen ve birbirine sımsıkı yapışan tanecikler aynı zamanda içinde bulundukları kalıbında şeklini alırlar.Dinleme sürecinde taneciklerin içindeki petan gazı,hava ile yer değiştirerek ortamdan uzaklaşır.Kapalı gözenekli EPS malzeme ise bünyesinde bulunan ve hacminin %98'ini oluşturan hareketsiz ve kuru hava ile mükemmel yalıtım özelliğine kavuşur.

Hareketsiz ve kuru hava, bilinen en ekonomik, çevre dostu ve mükemmel ısı yalıtım malzemesidir. EPS ısı yalıtım levhalarının ekonomik ve üstün ısı yalıtım özellikleri bu şekilde sağlanır. Dünyada mevcut en iyi ısı yalıtımı sağlayan birkaç malzemeden biri olan EPS, aynı performansı, ülkemizde kullanılan diğer ısı yalıtım malzemelerinden daha ekonomik olarak sağlayan tek malzemedir.

XPS'in üretimde kullanılan şişirici gazların havayla yer değiştirmesi, aylar belkide yıllar gerektirmektedir. XPS ürünlerin ısı iletkenliği, imal edilirken kullanılan şişirici gaz ile sağlanmaktadır. Havadan daha az ısı iletkenliğine sahip bu gazların hava ile yer değiştirmesi sonucu, izolasyon oranı azalmaktadır. XPS ürünlerinde EPS den farklı olarak ürün zamanla yaşlanmakta ve ve izolasyon özelliğini kaybetmektedir.

Aralarındaki en önemli fark maliyetleridir. EPS çok daha ucuzdur. İkinci fark üretim esnekliğidir ( XPS 25 kg/m3 yoğunluğun altında üretilemezken, EPS 10 kg/m3e kadar iner) Son fark da çevre açısından XPS atmosfere son derece zararlı bir üretim sürecinden geçerken, EPS de kullanılan Pentanın hiç bir zararı yoktur.

EPS ve XPS'in aynı yoğunluktaki türlerinin ısı yalıtım özelliği çok yakındır. Buna karşın aynı yoğunluktaki EPS, XPS'e göre daha az maliyetlidir. Buna ek olarak daha düşük yoğunluktaki malzemelerin kullanılabileceği yerlerde, XPS (belirli bir yoğunluğun altında üretilemediği için) kullanılamamaktadır. Bu durumda daha düşük yoğunluklu EPS kullanımı ile hem gerekli ısı yalıtımı sağlanmakta hem de büyük maliyet avantajları yakalanmaktadır.

Bunun yanında XPS üretiminde kulanılan çeşitli gazların ekolojik özellikleri büyük farklara sahiptir. Burada iki ekolojik etki mevcuttur : ozon tüketme potansiyeli ve sera etkisi. Sera etkisi yaratan gazların başında CO2 gelmektedir. EPS üretiminde ise sadece Pentan gazı kullanılmakta bu gazın da ozon tabakasına hiçbir zararı bulunmamakta ve sera etkisi yaratmamaktadır.

Avrupa Birliğine bağlı ülkeler 2002 yılından itibaren ürünlerinde HCFC'lerin kullanımı yasaklanmıştır. Bu durumda şişirici gaz olarak HFC'ler veya CO2 kullanılması gereklidir.

Tüm bu nedenlerden dolayı yalıtım uygulamalarında EPS kullanımı genelde tavsiye olunur.

EPS Levha Çeşitleri

Standart Düz EPS Levha

Ekonomiktir.

Mükemmel ısı yalıtım özelliği sağlar.

%50-60 civarı ısı tasarrufu sağlar.

Nefes alma özelliği vardır.

Performansını bina ömrü boyunca devam ettirir.

Ebat: 50x100cm std (125 istenilen)

Kalınlık: Muhtelif

OSB Lamineli EPS Levha

Çatı ve duvarlarda kolaylıkla uygulanır.

Isı köprülerini minimize eder.

2 tarafı da levhalı üretilebilir.

Uygulama maliyetini düşürür.

Ebat: 122x244cm std

Kalınlık: Muhtelif

Alçıpanlı EPS Levha

Kullanımda hız ve kolaylık sağlar.

Alçı maliyetini azaltır.

2 tarafı da levhalı üretilebilir.

Ebat: 120x250cm std (120 istenilen)

Kalınlık: Muhtelif

Alüminyum Kaplı EPS Levha

Nefes almanın mümkün olmadığı kesitlerde yoğunlaşmayı engeller.

Ebat: 50x100cm std (125 istenilen)

Kalınlık: Muhtelif

Betopan Lamineli EPS Levha

Dış cephede uygulanabilir.

Prefabrik yapılar için uygundur.

2 tarafı da levhalı üretilebilir.

Ebat: 125x250cm std (125 istenilen)

Kalınlık: Muhtelif

PVC Lamineli EPS Levha

PVC sistemlerde yalıtımlı bölme duvar olarak kullanılır.

2 tarafı da levhalı üretilebilir.

Ebat: 125x50x250cm std (125 istenilen)

Karbon Takviyeli EPS Levha

Mükemmel ısı yalıtım özelliği sağlar.

Yansıtma özelliği ile normalden fazla yalıtım sağlar.

Ebat: 50x100cm std (125 istenilen)

Kalınlık: Muhtelif

EPS Blok

Mimari detay kesimleri için uygundur.

Yollarda dolgu malzemesi olarak kullanılır.

Ses bariyeri olarak kullanılır.

Ebat: 125z50x4000cm std

Membran kelime anlamıyla zar ya da çevreleyen katman olarak adlandırılır. Yapı malzemesi alanında ise membran denildiğinde ayırıcı ya da seçici geçirgen katman anlaşılır. Su yalıtımı alanında su geçirimsiz malzemelerin yüzeye uygulanış şekline göre membranlar gruplandırılmaktadır. Su geçirmez ürünler örtü şeklinde, sıvı hâlde sürülerek ya da basınçlı sistem ile püskürtmeyle uygulanabilmektedirler. Uygulama şekli nedeniyle yalıtım ürünündeki ana bileşenlere ek başka fiziksel ya da kimyasal ürünler de kullanılabilmektedir.

Örtü membranlar ağırlıklı olarak bitüm olmak üzere PVC, EPDM gibi polimerlerden de üretilebilmektedirler. Örtü membranların en önemli özelliği fabrika koşullarında belli kalınlıklarda ve birçok katkı maddesinin bileşimiyle uzun raf ömrüyle üretilmiş olmasıdır.

Su yalıtımında doğru malzeme seçimi kadar uygulama kurallarına uymak da önemlidir. Doğru malzeme seçimini suyun korunacak yüzeye gelişi, yüzeyin fiziksel ve kimyasal özellikleri, yalıtımın üzerinde bir koruma tabakasının olup olmayışı ve iklim gibi faktörler belirler. Yalıtım malzemesinin uygulanışı ise temel ancak bazı durumlarda iş yükünü arttıran kurallara bağlıdır. Bu kurallara tam anlamıyla uyulmaması yalıtım yatırımını boşa çıkarabilmektedir. Bohçalanmış bir temelde ya da şap ve seramik altında kalmış bir teras yalıtımındaki su kaçağı kolaylıkla telafi edilemeyecek zararlar açacaktır.

Örtü membranlar genellikle taşıyıcı keçeli üretilirler. Bu bileşenlerinde kullanılmış temel yalıtım malzemesinin esneme özelliğini arttırır. Yüzeyin hareketlerine ve ısı farklarıyla yaşanan genleşme farklılıklarına dayanıklı hâle gelir. Bu gibi amaçlarla örtü membranlar içine yerleştirilen taşıyıcı keçeler genellikle polyester, cam dokuma. Bitümlü örtüler okside bitümlü örtüler ve polimer bitümlü örtüler olarak ikiye ayrılır.

Okside bitümlü örtüler en az 3 kat olmak üzere sıcak asfalt ile yapıştırılarak kullanılırken polimer bitümlü örtüler en az iki kat ve şalümo ile yapıştırılarak uygulanırlar. Bitüm eklenen reçinenin tipine göre ikiye ayrılır. APP (Ataktik Polipropilen) katkılı olanlar pliastomerik, SBS (stiren-butadiyen-stiren) katkılı olanlar ise elastomerik olarak adlandırılırlar.

Kullanım Alanları

• Teras çatılar
• Temeller
• Kırma çatılar
• Gizli dere uygulamaları
• Yağmur dereleri
• Çiçeklikler
• Pis su arıtma tesisleri
• Bahçe teras uygulamaları
• Göletler
• Otoparklar
• Su depoları
• Basınçlı yer altı problemleri
• Islak mekanların su ve buhar yalıtımı
• İstinat duvar ve bodrum duvarları yalıtımında kullanılmaktadır.

Membran Çeşitleri

• Cam tülü taşıyıcı membran
• Alüminyum folyolu membran
• Cam tülü taşıyıcılı arduazlı membran
• Polyester keçe taşıyıcılı membran
• Kendinden yapışkanlı membran